Diferencias entre el hormigón y el hormigón
armado
El hormigón es el resultado de una mezcla de cemento, arena y grava que,
unidos con agua, forman una masa resistente y de consistencia compacta,
mientras que la técnica constructiva del hormigón armado consiste en la
utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas
armaduras. También es posible armarlo con fibras, tales como fibras plásticas,
fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras
dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido.
Fraguado:
El fraguado es
el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o mortero de cemento), producido por la
desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos —procedentes de
la reacción química del agua de amasado— con los óxidos metálicos presentes en
el clínker que componen el
cemento.
Fabricación de una teja
Materias primas: La formación de montes de
maduración de materia prima, consiste en depositar a cielo abierto los
distintos componentes que la constituyen, en forma de capas estratificadas por
un período igual o mayor a 9 meses. Este estacionamiento tiene como objetivo
lograr una homogenización y disgregación de los componentes en forma natural,
favorecida por la acción de los agentes climáticos.
Molienda primaria y humectación: Las materias primas ya estacionadas,
son transportadas por medio de palas frontales e introducidas en cajones
alimentadores, ubicados en el arranque de la etapa de molienda primaria, que
trabajan en dos líneas en paralelo. Aquí se inicia la trituración de las
arcillas a través de rompedoras, molazzas y laminadores, esta etapa tiene como
propósito reducir el tamaño de las partículas a valores mínimos, adecuados para
la elaboración de la teja.
Almacenamiento: Los silos almacenadores acopian
el material proveniente de la etapa anterior y actúan como pulmón o regulador
de caudal, alimentando las tres líneas de producción de tejas y la línea de
accesorios (caballetes y media teja).
Molienda
de refinación: Los laminadores refinadores, de cada línea de producción,
tiene como función realizar una segunda molienda para reducir aún más la
granulometría de las partículas. La materia prima laminada pasa por un
mezclador filtro, donde se le incorpora agua y se mezclan por la acción de las
paletas y hélices.
Extrusión: Posteriormente la mezcla ingresa
en la etapa de extrusión, donde es amasada nuevamente, desairada y forzada por
hélices a pasa a través de una boquilla, que conforma una barra preformada,
sólida y única, denominada filón. A la salida de la extrusora, se localizan las
cortadoras, que reciben a dicho filón y a través de una cuchilla lo seccionan
en trozos de igual longitud, denominados galletas, listas parea ingresar a las
prensas.
Prensado: Las galletas ingresan en las
prensas y son depositadas sobre los moldes, que definirán el modelo, que por
compresión les dará la forma deseada. Es esta una etapa importante porque un
molde mal diseñado o presiones mal aplicadas originan tensiones en el producto
que se manifiestan en defectos durante las etapas posteriores.
Secado: Por medio de carros automáticos
las tejas prensadas son trasladadas al interior de las cámaras de los
secaderos. Aquí en estos recintos las tejas pierden gradualmente la humedad,
bajo la acción de condiciones preestablecida de temperatura y humedad,
alcanzando valores muy reducidos.
Esmaltado: Las piezas secas se
descargan del secadero e ingresan a la línea, donde se les aplica el ó los
esmaltes. Proceso realizado mediante la dispersión del producto en forma
homogénea sobre la cara superior de la teja. Este esmalte se fabrica a partir
de óxidos fritados, arcillas y pigmentos, perfectamente dosificados, molidos y
disueltos con agua.
Carga
de vagonetas: Previamente a la entrada de la carga de vagonetas
se realiza un control de calidad, para asegurar que no ingresen posteriormente
a la cocción productos rotos o defectuosos. En la máquina automática de carga
se forman los paquetes que son apilados por la misma sobre vagonetas, las que
se encargaran de transportar y pasar el material por el interior del horno.
Cocción: La cocción de las tejas se
efectúa en el interior de los hornos, pasando por tres etapas muy distintivas,
denominadas precalentamiento, cocción y enfriamiento. La máxima temperatura
alcanzada en el interior del horno permite lograr las transformaciones físico -
químicas que le confieren al producto final las características deseadas.
Clasificación: En esta etapa se hace la
clasificación del producto cocido, se cuenta con una clasificadora automática
en el S3 donde se le hace un control teja a teja. En los sectores 1 y 2, se
hacen controles estadísticos diarios por cada turno, los cuales son realizados
por personal de control de calidad.
Tratamiento
superficial: Se realiza la inmersión de los pallet en cubas con productos
dosificados según el modelo de tejas en cuestión.
Stock para despacho: El producto terminado se
almacena en la playa de stock exterior, identificada y sectorizada, para
posteriormente desde aquí abastecer los requerimientos de despacho.
Diferencia
entre el hormigón armado y hormigón pretensado
La técnica constructiva del hormigón armado consiste en la utilización de
hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También es
posible armarlo con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio,
fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de
los requerimientos a los que estará sometido.
El hormigón
prensado sirve para imitar la madera y la piedra de Prensagra. Son ya muchas
las empresas que se han sumado a esta innovación para el mundo de la
construcción. Existen varios tipos de hormigón prensado, cada uno de ellos
tiene un color diferente pero todos coinciden en la finalidad.
Mortero:
El mortero es
una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos
que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. Además, se
usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el relleno
de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de
agarre, revestimiento de paredes, etc.
El
cemento:
El cemento es
un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad
de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre
estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le
agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y
endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en
España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
Asfalto:
El asfalto, también denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y de color
negro. Se utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como
revestimiento impermeabilizante de muros y tejados. En las mezclas asfálticas es usado como aglomerante para la construcción
de carreteras, autovías o autopistas. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi por completo de betún bitumen. El asfalto es una sustancia que constituye la
fracción más pesada del petróleo crudo. Se encuentra a veces en grandes
depósitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó betún de Judea. Su nombre
recuerda el Lago Asfaltites (el Mar Muerto), en la cuenca del río Jordán.
Murallas de Cartagena:
Los materiales
utilizados en la construcción de las murallas de Cartagena son principalmente
piedra caliza de origen coralino y sedimentario extraída de canteras y tallada
hasta alcanzar un tamaño específico, ladrillo cerámico (en menor cantidad) y 12
argamasa de cal y arena como aglutinante. Los materiales que conforman cada uno
de los componentes de la muralla son los siguientes:
• Muro en sillar.
Generalmente es la cara exterior de la muralla o del baluarte, y comúnmente se
le denomina escarpa. Está construido con piedra coralina a partir de un módulo
base de 50 x 50 x 70 cm, tallado y pegado con argamasa de cal (hidróxido de calcio
[Ca(OH)2]) y arena.
• Muro mixto.
Generalmente localizado en el interior del recinto, es conocido como contramuralla
y está conformado por piedra coralina, ladrillo militar de 15 x 30 cm.
• Relleno de
plataforma. Conformado con material arenoso mezclado con residuos.
Este análisis de materiales permite establecer
que las cortinas de murallas y baluartes no son elementos compactos y
homogéneos, y la diversidad de materiales presenta distintos deterioros y
capacidades de carga.
